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    新聞資訊

    壓鑄生產中的問題和解決方法

    在生產中,出現問題是在所難免的,因為生產中存在很多環節,首先是選料,選料的好壞,也能決定生產中的一些問題,然后是設備,生產設備也由很多部分組成,一個環節出了問題,后續就不用說了,還有就是人為操作,人為操作失誤,操作不當,觀察不當,溫度,脫模劑的噴涂速度和數量等等,都有可能導致生產出現不同的問題,最終產品不合格,造成損失和浪費。


    下面是一些前輩和大師總結的壓鑄生產中,會出現的問題,和解決方法。不過前輩說:出現問題不怕,要想辦法找出問題所在,然后解決問題。

    問題1、錘頭卡死,避免錘頭卡死,可以從下面兩方面著手。

    解決方法:
    1、在生產中,常測量溫度,避免錘頭、司筒溫度過高造成錘頭卡死;
    2、材料的使用,應選擇優質的合金材料,避免雜質的滲入,在投放回料的時候,也要注意不要讓雜質混入,這樣才能避免雜質黏著在錘頭上,造成錘頭卡死。
    如果壓射頭卡在鵝頸,首先等到設備都處于常溫狀態,嘗試轉動錘頭。如果轉不動,那就采用換司筒的方式解決問題,將錘頭取出。如果想很快的解決卡死問題,最快的辦法就是換料壺。

    問題2、壓鑄機打料時,常常會出現打幾十模,料就打不出的情況,常要等幾分鐘后方可打料.

    解決方法:遇到這類情況,應該是射咀頭或咀身堵住了。這時觀察下料頭頂端是否沒有亮點,如果全是斷面灰色,就說明堵咀了。首先,將射咀溫度適應調高;然后打離咀情況時間調低0.1到0.2秒;最后定模冷卻水稍稍關小點。

    問題3、壓鑄薄壁件產品時易開裂。

    分析和解決方法:
    1、材料可能有問題,壓鑄件材料的使用,盡量控制廢料的比例不要超過30%;
    2、模具開設不好,一是頂出力不平衡;二是冷卻水的開設不合理導致模具溫度不均衡,單是充填流動不合理。
    3、工藝參數選擇不當,工藝參數問題主要在留魔時間和頂出延時時間上出錯,留模時間不宜長,每mm壁厚3s左右;頂出延時不能長,一般0.5-2s。

    問題4、ADC14材料壓鑄加工時反饋材料偏硬,易磨損刀具的情況。

    解決方法:
    1、最關鍵是才來哦的成分內不容許有雜質產生,也就是說硬質點,最好全部應新的原始材料配比,不能用再生材料,特別是S1元素的品質要好;
    2、應該采用專門為這些比較硬的合金而生產的寶石刀片,一般使用壽命有7天左右。

    問題5、為什么有些鋁壓鑄件在磨光時會有黑斑?

    分析和解決方法:可能是氧化矽或氧化鋁錠解決問題。但最大可能性來自于脫模劑,噴太多脫模劑或脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱溶鋁的溫度下,有些被還原成碳元素,有些變成有機大分子聚合物。碳分子和聚合物混合,在鋁鑄件形成時,被包含在表層成為我們看見到的黑斑。所以減少噴涂劑的濃度,改用別的噴涂劑;或加長噴涂后的吹風時間。

    問題6、在壓鑄過程中,有時出現金屬外濺的情況。

    分析原因可能有幾種:動、定模間合模不嚴密,兩者的間隙較大;或鎖模力不夠造成金屬外濺;或是壓鑄機動、定模安裝不平行造成;或是支板跨度大,壓射力致使套板變形,產生噴料。

    解決方法:可以通過以下調試解決外濺的情況:重新安裝模具;加大鎖模力;調整壓鑄機,使動、定模安裝板相互保持平行;在動模上增加支板,增加套板的剛度。

    問題7、鋁壓鑄的孔內加工,為什么不能超過0.25mm?

    為了適合壓鑄,人們在壓鑄用的鋁合金內加了很多硅。鋁合金在模具內凝結時,這些硅會浮到表面上,形成一層硅膜硬度非常硬、非常耐磨,一些OEM設計師就利用這個特性,將壓鑄件的孔內表面直接設計為軸承面。這個硅表面層,一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多,這個軸承面的壽面就會縮短。

    問題8、壓鑄件陽極氧化后有花紋產生的原因有哪些?

    解決方法:
    1、主要還是噴涂、壓射油散布不均勻,在局部聚齊,而導致表層鋁合金成分異?;虺霈F冷隔花斑,所以出現了氧化后花紋的現象;氧化花紋的紋路與壓鑄件上的紋路基本上是一致。
    2、因為高速切換位置不適當,導致產生欠鑄,氧化后會有花紋。
    3、教科書上說氧化槽銅離子含量過高,也是產生花紋,但這種情況很少見。

    問題9、壓鑄模具粘料,壓鑄模具粘料了怎么辦呢?

    解決方法:
    1、檢查模溫是否正常,適降低合金液澆注溫度和模具溫度;
    2、檢查脫模劑配比是否異常,嘗試更換脫模劑,調試噴涂位置表面進行拋光,對已氮化過的模具,慎重拋光,防止破壞掉表面的氮化層,形成越拋越粘的情況;
    3、改進澆注系統設計結構,避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯;
    4、修改模具冷卻系統;
    5、調整壓鑄工藝參數,適當降低壓射速度,縮短二速行程。
     

     
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